Gli irrigiditori a base d'acqua sono additivi organici insolubili in acqua, ma dotati di determinate proprietà irrigidenti (nessuna catena ionica o molecolare di lunghezza fino a 2-3 livelli, ampia superficie specifica). Si tratta di una classe di irrigiditori a base d'acqua, utilizzata principalmente in vernici, plastica, gomma, pitture e altri rivestimenti organici, adesivi e altri settori industriali. Gli irrigiditori sono una classe di composti organici formati dall'idrogenazione di gruppi esterei sotto forma di emulsioni (vedere Appendice A); gli irrigiditori sono formati principalmente da acido stearico (estere), gruppi ossidrilici (in particolare gruppi esterei), legami a idrogeno, gruppi ossidrilici, carbossilici e ammidici. Il legame a idrogeno tra i gruppi esterei determina un effetto assorbente o rigonfiante dell'irrigiditore. Pertanto, l'irrigiditore può efficacemente superare i difetti del rivestimento e dell'adesivo, come grinze, rotture o distacchi dello strato adesivo dovuti all'espansione ad alta temperatura, e presenta un'eccellente resistenza all'invecchiamento e agli acidi e agli alcali, oltre a buone proprietà meccaniche, resistenza agli agenti atmosferici, al calore e al freddo.
Gli irrigiditori possono essere suddivisi in due categorie, solubili in olio e solubili in acqua, in base alla loro struttura. Gli irrigiditori solubili in olio sono utilizzati principalmente in rivestimenti organici come vernici, materie plastiche e gomma per prevenire difetti come formazione di bolle, screpolature e sfaldamenti dei materiali dovuti all'espansione ad alta temperatura. L'irrigiditore solubile in acqua ha un effetto ammorbidente sia sulle soluzioni oleose che su quelle acquose e non crepa la vernice, ma non reagisce completamente con la miscela di pigmenti né la rende torbida o presenta altri difetti. Grazie al processo di indurimento, non produce sottoprodotti (come quelli acrilici o solfonati) o non ne produce affatto, migliorando così la dispersione dell'agente indurente e aumentandone la capacità di indurimento, migliorandone significativamente la resistenza al calore, agli agenti atmosferici, al freddo e alle basse temperature. Riduce inoltre la quantità di solvente utilizzata nel rivestimento e prolunga i tempi di essiccazione dell'irrigiditore a base acquosa, riducendo i costi di produzione.
Struttura chimica di base
Gli irrigiditori sono generalmente composti da acetato, esteri di acidi grassi, composti di esteri di idrossiacidi o composti lipidici alchilici. La maggior parte degli irrigiditori assorbe l'acqua e quindi riduce la viscosità del sistema irrigidente disperdendo efficacemente i solventi organici nell'emulsione. Possono anche essere utilizzati come stabilizzanti o emulsionanti. Gli irrigiditori sono disponibili anche in tipologie con prestazioni speciali. Ad esempio: indurente a base solvente utilizzato in materie plastiche, gomma, rivestimenti, adesivi e altri settori; indurente a base solvente utilizzato in vernici e rivestimenti con un buon effetto indurente; liquido utilizzato nell'industria alimentare per mantenere una buona lavorabilità; insolubile in acqua, solubile in acrilati e altri solventi organici; può essere sinergico con la maggior parte dei solventi organici; può produrre legami a idrogeno con acidi e basi; forte potere chelante per l'energia ionica dell'anidride acida; può essere utilizzato con diversi tipi di polimerizzazione; buona resistenza agli agenti atmosferici; elevata rigidità e resistenza alla corrosione.
Metodo di utilizzo dell'irrigidimento
1. Mescolatura: l'addensante nella miscela apparirà più denso, e durante la miscelazione si formeranno bolle. Un eccesso di materiale in sospensione porterà alla formazione di una pellicola di emulsione sulla superficie della vernice, con conseguente scarso effetto di irrigidimento e altri problemi. Pertanto, è necessario prestare attenzione alla quantità di addensante, aggiungendola in modo appropriato, e la miscela non dovrà essere troppo densa, per evitare una dispersione non uniforme che potrebbe causare la formazione di vesciche, compromettendo l'effetto finale.
2. Agitazione: l'uso di apparecchiature di agitazione a bassa velocità per idratare l'irrigiditore e ottenere una consistenza uniforme della miscela acquosa. Il metodo prevede quanto segue: (1) aggiungere prima una bassa concentrazione di acido stearico (estere), idrossile, legame idrogeno e idrossile, quindi miscelare con acido stearico o gruppi estere, ecc. per formare un irrigiditore; oppure i due insieme in una miscela irrigiditrice; dopo aver aggiunto una quantità adeguata di acqua e averla riscaldata per denaturarla.
3, a base di solvente: questo tipo di irrigiditore è una classe di composti organici o polimeri a base di carbossile (o idrossile); disciolti in acqua e formati in una struttura copolimerica (generalmente a base di estere); o la sua polimerizzazione per ottenere una catena molecolare più lunga, una maggiore area superficiale specifica, una maggiore viscosità e buone proprietà di dispersione e nella struttura a base d'acqua La struttura reticolata è un polimero con una lunga catena molecolare, un'ampia area superficiale specifica, un'elevata viscosità e buone proprietà di dispersione e un certo legame nel sistema di rivestimento a base d'acqua (principalmente a seconda della quantità di irrigiditore nel sistema di resina). Gli irrigiditori sono liquidi simili a emulsioni che vengono assorbiti a temperatura ambiente e formano una struttura a rete dopo una serie di reazioni (vedere appendici A e B). Gli irrigiditori di solito contengono piccole quantità di additivi come sali, acidi carbossilici (ad esempio idrossilammine, esteri fosfatici o solfonati disodici) o piccole quantità di ioni metallici.
Il suo campo di applicazione è molto ampio: comprende rivestimenti a base d'acqua, pellicole plastiche, adesivi e polimeri contenenti indurente e può essere utilizzato come materiale di base per rivestimenti o prodotti plastici.
1, a base d'acqua o a base di olio: adatti a tutti i tipi di rivestimenti, generalmente prodotti di fascia media; 2. non solubili in acqua: possono essere sciolti in acqua e poi lentamente dispersi nell'emulsione uniformemente dispersa.
3. miscelazione in fase solida: il liquido in emulsione può essere aggiunto a una varietà di adesivi organici insieme al materiale solido, che viene ben miscelato (con riempitivi organici) per la miscelazione; aggiungendo la giusta quantità di irrigiditore, l'irrigiditore acquisirà una certa durezza per migliorarne le proprietà meccaniche e la resistenza all'invecchiamento (vedere Appendice B).
- Rivestimenti irrigidenti a base d'acqua con
Rinforzante nei rivestimenti organici, nelle materie plastiche, nella gomma e in altri settori
L'indurente nei rivestimenti a base d'acqua viene utilizzato principalmente per modificare poliesteri insaturi, emulsioni di copolimeri, ecc. Può migliorare le prestazioni della resina sintetica. Dopo l'indurimento, il polimero non solo presenta un'elevata durezza, ma anche una migliore resistenza all'acqua e all'invecchiamento. Può essere utilizzato diluendo prima l'indurente in una soluzione con una concentrazione del 20-40%, quindi aggiungendolo al reattore per la reazione di emulsificazione e aggiungendo la quantità appropriata di diluizione per ottenere un'emulsione ad alto irrigidimento. Quando l'emulsione contiene più di una certa percentuale di solventi organici, si verifica il fenomeno di polimerizzazione e decomposizione, che non solo riduce le prestazioni della resina, ma causa anche l'invecchiamento dell'attrezzatura o del prodotto. Pertanto, nella produzione di rivestimenti e sistemi polimerici, l'aggiunta della giusta quantità di indurente può migliorarne l'efficacia, conferendo al prodotto una maggiore flessibilità e una maggiore resistenza alle alte temperature.
Per ulteriori informazioni sul rinforzo , contattateci all'indirizzo [email protected] o chiamateci al numero +86-28-8411-1861.
Informazioni su SINOYQX
SINOYQX è un'enorme entità chimica basata sulla catena del gas, che produce urea (AdBlue), melammina, schiuma di melammina, cianurato di melammina (MCA), polifosfato (MPP), resina di polivinilbutirrale (resina PVB a bassa polimerizzazione) e altri prodotti chimici. La capacità annua di AdBlue è di 150,000 litri e 600,000 tonnellate di granuli; di melammina 50,000 tonnellate; di schiuma di melammina 200,000 m³, di cianurato di melammina (MCA) 3 tonnellate. E il Transulate (equivalente a 50,000M Thinsulate) è di 3 m² al giorno.
Contatto per le notizie:
E-mail: [email protected]
Tel: + 86-28-8411-1861
Alcune immagini e testi sono riprodotti da Internet e il copyright appartiene all'autore originale. In caso di violazione, vi preghiamo di contattarci per la cancellazione.